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ZY6236B-CT 母線干線系統(母線槽)耐火試驗爐

應用范圍：

建材燃燒電線電纜標準分類耐火試驗爐

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適用范圍
符合標準
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技術服務

ZY6236B-CT母線干線系統(母線槽)耐火性能試驗爐

圖1-2水平爐實物圖

一、適用范圍：

適用于建（構）筑物室內外使用的各類鋼結構防火涂料在標準受火條件下確定其耐火特性。

二、符合標準：

2.1符合GB/T9978.1-2008《建筑構件耐火試驗方法第1部分：通用要求》以及ISO834-1：1999》試驗標準；
2.2符合符合XF/T 537-2005《母線干線系統(母線槽)阻燃、防火、耐火性能的試驗方法》第4.3.2節“耐火性能試驗方法”

三、主要優點：

3.1一爐可以多用，可以兼容多個標準；

3.2采用高精度采集卡，收集各路的溫度、壓力、流量等多方面的數據，經微機分析、處理和
控制，產生實時再現的燃燒時的真實信息，并經微機分析判定直接得出結果；整機全部采用優質器件，確保系統高品質，高速度運行，具有先進性。
3.3采用高精度采集卡+多路模塊+PLC+計算機，實行PID全自動控制方式，穩定性、重復性、再現性優。
3.4采用WINDOWS XP操作界面、全球精密設備專用開發軟件LabView，界面風格清新、美觀、簡捷。測試期間實時顯示測量結果并動態地繪出完美曲線，數據可以永久保存、調閱和打印輸出,可直接打印報表。具有高智能、引導式菜單操作，簡便直觀的特點，使試驗結果更加準確。
3.5爐子設計壽命為15年以上，爐子建造采用美國GOVMARK（哥馬克）技術。五層結構，內層溫度1300℃時，外層溫度為常溫；使用壽命長，內層的保溫材料（易損件）容易更換。
3.6具有風道熱防護、壓力釋放保護、漏電保護、燃氣泄漏檢測、燃氣管路安全防護、燒嘴安全防護、其他安全設施在內的多重安全保護系統，全方位的提升安全系數；
3.7爐內抽出來的高溫熱空氣采用水冷和風冷，水利用循環水，提高了節能效果；
3.8我公司申請了爐子的專利和軟件著作權；

四、爐子結構工程設計

4.1爐子結構：爐子設計壽命為15年以上，爐子建造采用美國GOVMARK（哥馬克）技術。五層結構，內層為1300°C時，外層溫度為常溫；使用壽命長，內層的保溫材料（易損件）容易更換。五層結構，從外到里分別為：第一層為鋼結構框架；第二層用紅磚砌成外圍；第三層為耐火高溫石棉；第四層為耐火磚；第五層含鋯耐火高溫棉，耐火溫度達到1600℃。
4.2耐高溫材質：
4.2.1耐火磚：使用溫度為最高耐高溫1750℃，長時間耐高溫1600℃，體積密度1.0g/cm3，常溫耐壓強度高于3.2MPa，1400℃重燒線變化0.5%，導熱系數優于0.4W/m·K；
4.2.2爐內耐高溫棉：采用含鋯耐火高溫棉，厚度50mm，長時間耐火溫度1600℃，工業窯爐專用保溫材料。
4.3框架用材質：選型按照《工業爐設計手冊》（第三版)，第11章-爐用結構件，第3節-鋼材選用，爐子支柱、側支柱、拱腳梁、受力橫梁及拉桿等選用Q235-A鋼、爐外墻鋼板選用Q215-A鋼。爐體鋼結構材料：不低于Q235；爐體鋼板：厚度≥3mm。水平爐主體材料采用鋼結構框架，可更換；
4.4爐內尺寸： 3000mm (D)*4200mm (W)*1500mm (H)；
4.5爐體鋼結構及管道防腐處理：采用三層涂層，均為耐高溫防腐蝕涂料，外層黑灰色。
4.5試驗爐基礎、使用空間：
4.5.1試驗爐基礎：要求地基堅固和平整，地面承受壓強為750kg/m2；
4.5.2要求樓層高7.0米以上，試驗區、控制室、燃氣室、凈化部分以及制樣部分共計使用面積為160平方米以上（長16m，寬10米），需要安裝3噸以上行吊。
4.5.3環境要求：通風良好，操作方便。周圍無易燃、易爆物品。建議遠離市區和居民區，鋼結構廠房。

五、燃氣和空氣供氣系統：

5.1燃氣總管控制系統：見圖5-1
5.1.1組成：包括控制系統、送風系統、燃燒系統、保護系統和反饋系統等五部分。
5.1.2燃氣管路：見圖6
5.1.2.1組成：由手動蝶閥、過濾器、燃氣氣液分離器、二級減壓閥、燃氣超壓放散閥、高壓開關、低壓開關、電磁閥（切斷閥）、穩壓閥、燃氣壓力表、無縫鋼管、燃氣泄漏報警器組成。可實現過濾、調壓、流量計量、高低壓及其它故障狀態自動切斷功能以保證安全燃燒。設置燃氣報警器如有泄漏自動報警，同時燃氣電磁閥自動切斷停止供氣。
5.1.2.2燃氣管路安全控制：
1）控制系統：
①通過工控機和控制模塊同時對燃燒器進行控制，對燃燒器可實現大、小火的調節，確保實際試驗溫度曲線與設定試驗溫度曲線相吻合，并可根據試驗的不同要求選用不同的試驗曲線。
②燃燒控制器：對整個燃燒運行過程按設定程序進行全自動遠程控制，對每一步運行動作發出指令同時根據火焰監測器信號判斷火焰的燃燒狀態，起到熄火安全保護的作用。
2）送風系統:由風機進行送風。通過空燃比例閥調節燃氣和空氣比例執行自動控制；
3）燃燒系統：通過電磁閥組起到關閉和打開燃氣通路的作用。同時可通過變頻器調節燃氣流量，使燃氣控制器中空燃比達到最佳狀態。
4）保護系統：通過壓力開關檢測燃氣和助燃空氣壓力，在壓力異常時中止燃燒，確保燃燒安全。高、低壓開關對燃氣管道工作壓力進行檢測，一旦低于30KPa或高于50KPa，能報警切斷燃氣供應，切斷燃氣的方式可進行自動和手動切換。
5）反饋系統：點火變壓器通電可產生高壓，傳輸到點火棒尖端放電產生電火花點燃輔助點火火焰，點火后產生離子電流信號，運用離子信號進行識別火焰是否開啟并將離子信號反饋到燃燒控制器。見圖6-2
6）單向電磁閥：燃燒器氣體自動開關時，采用單向電控電磁閥，確保燃氣不回流泄漏。國外進口品牌，500萬次通斷零泄漏，帶自動檢漏程序；
7）燃氣超壓放散閥：執行自動監控管道燃氣狀態，壓力高時自動釋放、壓力低時自動補償；
5.2空氣管路：見圖7-1
5.2.1組成：由風機、變頻器、手動蝶閥、低壓力開關、空氣氣液分離器等組成。
5.2.2空氣供氣采用兩路供氣，風機功率7.5kw一組組；風機采用集中控制，同時又與燃燒器進行連鎖控制，實現故障報警及自動切斷燃氣供應；見圖7-2
5.2.3空氣管路安全控制：
1）在兩路供氣部分采用進口低壓力開關監控空氣供氣情況，防止風機損壞無法向燃燒器供空氣而引起爐內燃氣過量產生轟然。
2）如果空氣壓力低于正常值，低壓力開關會反饋控制中心，關閉燃氣。

六、燃燒器及燃燒控制系統：

6.1燃燒器：采用高速燃氣燒嘴320kw共16個；見圖8
6.2燃燒器控制部分：含燃燒器控制器、高壓源、UV火焰監測器、空燃比例閥、電磁閥以及配置相應的燃氣調節閥、空氣調節閥以達到最佳燃燒效果。見圖9
6.3火焰監測裝置：帶有離子點火監控器以及火焰熄滅自動報警裝置,爐內壓力差大于標準規定值，可控制爐內可燃氣濃度達到臨界值,爐內火焰監測器，自檢在開機和試驗過程中無明火或缺明火頭。
6.4空燃比例控制：自動調節空氣和燃氣的比例，使燃氣能充分燃燒；
6.5點火控制方式：采用計算機程序自動高壓電子點火控制方式；電子點火器為雙電極點火器；連續點火大于5min，壽命10萬次以上，高壓可達14kv，工作電壓220V±7%，電流≤0.1A；
6.6爐內用燃燒器數量滿足標準時間-溫度曲線要求，并保證爐內各點溫度的均勻性。
6.7部分燃燒器無須正常點燃且升溫曲線能滿足相應標準要求時，可手動切斷無須正常工作的燃燒器的燃氣供應和自動點火功能，且不影響其他部件的工作和監控。單個燃燒器應有單獨控制功能和系統集中控制功能，可在操作界面人工選擇。
6.8單個燃燒器可遠程控制和就地控制，燃燒器數量和安裝位置應滿足標準及升溫曲線的要求。
6.9燃氣選擇：
6.9.1燃氣:使用使灌裝液化石油氣（LPG或管道天然氣(LNG);
6.9.2使用灌裝液化石油氣作為燃料,需要氣化爐氣化把液化石油氣由液相轉化為氣相。采用多瓶管道安裝方式，即8瓶串聯為一組，二組共十六瓶，自動化控制電路，試驗時當壓力低于設定值，液相切換閥會自動轉換到另一組，這樣可防止試驗中燃氣突然耗盡，使試驗中斷。
6.9.3燃料消耗量：（300m~550）m3/h。

七、溫度測量和控制系統:

7.1溫度測量

7.1.1爐內熱電偶: 爐內采用符合GB/T 16839.1規定的絲徑為2.0mm的k型鎳鉻-鎳硅熱電偶，外罩耐熱不銹鋼套管，中間填裝耐熱材料，其熱端伸出套管的長度不少于25mm，共8支，溫度的準確度小于±15℃。見圖11

7.1.2背火面溫度測量：采用直徑為0.5mm熱電偶，熔焊在厚0.2mm，直徑為12mm的圓形銅片上，符合GB/T16839.1規定的大型鎳鉻-鎳硅的熱電偶，應覆蓋長、寬均為30MM厚度為2.0mm
的石棉襯墊。共計8支。
7.1.3環境溫度測量：采用直徑為3.0MM的鎧裝熱電偶，符合GB/T16839.1規定的大型鎳鉻-
鎳硅的K型熱電偶。
7.2溫度控制系統：
7.2.1爐膛溫度控制方式：為全自動，在計算機出現故障時能切換到手動方式進行人工控制。
7.2.2每個燃燒器控制管路上安裝一套電動控制系統，自動執行爐溫控制；
7.2.3爐膛溫度采集：爐溫數據采集系統具有實時曲線、歷史曲線存儲功能，熱電偶斷路、短路報警功能；
7.2.5爐內升溫曲線；滿足GB9978.1-2008標準升溫曲線；

八、壓力測量和控制系統：

8.1爐內壓力測量：

8.1.1爐內壓力測量：測量范圍量程0～100Pa;采用微差壓力計，為T形測量探頭，測量精度±0.5pa.測量點共2個，具有超壓保護功能，爐內壓力高于100Pa執行程序超壓保護，停止供氣，終止試驗；符合GB/T9978.1-2008標準。
8.1.2爐膛內壓力數據為3次/秒連續采集。記錄設備準確度為1 s。爐膛壓力能保證各個標準要求與排煙系統組成控制回路進行實時控制；
8.1.3 T形測量探頭：采用USU310S耐高溫的不銹鋼管，壓力傳感器置于不受到火焰沖擊的地
方且不在煙氣排放的路徑上，從爐內穿過爐墻到達爐外，爐內和爐外的壓力保持同一水平高度。
8.1.4爐內壓力傳感器安裝：試驗爐運行時，可控制距理論平面500mm高度處的爐內壓力值為零，但通過適當調整中性壓力平面的高度使得在爐內試件頂部的壓力值不應超過20Pa。測量壓力值為階梯壓力值，頂部壓力值試驗開始5分鐘之內為15pa±5pa，10分鐘后為17pa±3pa。
8.2壓力控制系統：
8.2.1爐內壓力控制：采用電動變頻器控制，控制方式由工控機執行全自動控制。
8.2.2在爐子底部采用彌散式排煙系統。在爐腔內底部與側墻交叉處，用耐火磚徹有泄壓通道，并在上面均勻的開有泄壓孔，壓力從這些均布的孔進入泄壓管道，能更好地保證爐腔內各個位置壓力的均勻性。見圖16。連接到排煙管道，將爐體內的煙氣排出控制壓力。
8.2.3排煙氣采用22kw大排氣風量耐高溫風機以及變頻器進行控制，其風量大小由計算機程序自動控制以達到壓力與溫度平衡的要求。
8.2.4壓力釋放管路：在爐膛內的部分采用耐高溫的直徑400mm，USU310S不銹鋼管，能耐高溫1300℃，在上開有手動閥作風冷卻。在爐膛外采用壁厚5mm的焊管。
8.2.5冷卻方式：采用風冷和水冷卻方式。排煙溫度≤150℃；見圖16
8.2.6爐膛壓力控制及數據采集，爐膛壓力能保證根據以上標準要求與排煙系統組成控制回路進行實時控制；

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